"นิชา วีรพร" นักแข่งรถผู้ขับเคลื่อนโรงงานล้อแม็กสู่ Green รับกติกาการค้าโลก

“การแข่งรถ เป็นกิจกรรมที่ปล่อยคาร์บอนเยอะมาก ในการแข่งเพียง 1 สนาม รถแข่งต้องใช้น้ำมันมากกว่า 100 ลิตร”

 

คำกล่าวนี้มาจาก “นิชา วีรพร” กรรมการผู้จัดการ บริษัท เลนโซ่ วีล (Lenzo Wheel) ผู้ผลิตล้อแม็กรายใหญ่ของไทย ที่ยอมรับอย่างตรงไปตรงมาว่า ทั้งบทบาทนักแข่งรถอาชีพ และผู้บริหารโรงงานผลิตล้อแม็ก ต่างเกี่ยวข้องกับการใช้พลังงานและการปล่อยก๊าซเรือนกระจกในปริมาณไม่น้อย

 

นิชากล่าวว่า เลนโซ่ดำเนินธุรกิจผลิตและจำหน่ายล้อแม็กรถยนต์ในตลาดอาฟเตอร์มาร์เก็ต (Aftermarket) ผ่านร้านยาง และร้านล้อรถยนต์ทั่วประเทศ ไม่ได้เป็นผู้ผลิตส่งตรงให้โรงงานประกอบรถยนต์ โดยในช่วงหลายปีที่ผ่านมาบริษัทได้ขยายธุรกิจไปสู่สินค้ากลุ่มอื่นเพิ่มเติม ทั้งยางรถยนต์ ผ้าเบรก น้ำมันเครื่อง และโช้คอัพ เพื่อสร้างการเติบโตอย่างต่อเนื่อง

 

ขณะเดียวกัน เธอยังเป็นนักแข่งรถอาชีพ ซึ่งนอกจากจะเป็นงานอดิเรกที่หลงใหลแล้ว ยังเป็นส่วนหนึ่งของกลยุทธ์การตลาดของบริษัท เพราะสนามแข่งเปรียบเสมือนห้องทดลองที่ช่วยพิสูจน์ประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ภายใต้สภาวะการใช้งานที่หนักที่สุด

 

“หากผลิตภัณฑ์สามารถใช้งานได้ดีในสนามแข่ง ก็ย่อมใช้งานได้ดีบนท้องถนนทั่วไป” นิชากล่าว

 

อย่างไรก็ตามความหลงใหลในมอเตอร์สปอร์ตกลับทำให้เธอเห็นอีกด้านหนึ่งของอุตสาหกรรมที่ตัวเองอยู่ การแข่งขันแต่ละครั้งไม่ได้ใช้น้ำมันเชื้อเพลิงจำนวนมากเท่านั้น แต่ยังต้องใช้ชิ้นส่วน อะไหล่ และทรัพยากรจำนวนมาก ซึ่งบางส่วนต้องเปลี่ยนใหม่หลังการใช้งานเพียงครั้งเดียว

 

ความย้อนแย้งระหว่างสิ่งที่รักกับกระแสความยั่งยืนที่โลกกำลังให้ความสำคัญ กลายเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้นิชาหันมาศึกษาเรื่องการใช้พลังงานและการลดคาร์บอนอย่างจริงจัง 

 

โรงงานใช้พลังงานสูง ปิดเตาหลอมแค่ปีละ 10 วัน 

นิชาเล่าให้ฟังว่า กระบวนการผลิตล้อแม็กเป็นอุตสาหกรรมที่ใช้พลังงานสูง เนื่องจากต้องเริ่มจากการหลอมอลูมิเนียมให้เป็นของเหลวก่อนนำไปขึ้นรูปเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ส่งผลให้โรงงานต้องใช้พลังงานจำนวนมากตลอดกระบวนการผลิต

 

“โรงงานของเราปิดทำการเพียงปีละประมาณ 10 วัน ในช่วงเทศกาลสงกรานต์และปีใหม่เท่านั้น เพราะการปิดเตาหลอมแต่ละครั้งมีต้นทุนสูงมาก การจะเดินเครื่องใหม่ต้องใช้เวลาถึง 2 วัน โดยไม่สามารถผลิตสินค้าได้เลย เนื่องจากต้องค่อย ๆ เพิ่มอุณหภูมิให้ถึงระดับที่กำหนดและไล่ความชื้นออกจากวัตถุดิบก่อนเริ่มการผลิต” เธอกล่าว

 

ปัจจุบัน โรงงานต้องเดินระบบเตาหลอมที่อุณหภูมิประมาณ 900 องศาเซลเซียสตลอดเวลา รวมถึงเครื่องหล่อมากกว่า 10 เครื่องที่ต้องรักษาอุณหภูมิราว 700 องศาเซลเซียสอย่างต่อเนื่อง ไม่ว่าจะมีการผลิตสินค้าหรือไม่ก็ตาม ทำให้มีการใช้ก๊าซธรรมชาติในปริมาณสูง

 

นอกจากพลังงานความร้อนแล้วยังใช้ไฟฟ้าจำนวนมาก โดยเฉพาะระบบอัดอากาศ ซึ่งเป็นหัวใจสำคัญของสายการผลิต หากระบบดังกล่าวหยุดทำงาน เครื่องจักรเกือบทั้งหมดในโรงงานจะไม่สามารถเดินเครื่องได้ โดยระบบลมเพียงอย่างเดียวคิดเป็นสัดส่วนประมาณ 20% ของค่าไฟฟ้าทั้งโรงงาน

 

เริ่มลดพลังงานมาตั้งแต่ยุคของคุณพ่อ 

นิชาเล่าว่า การลดพลังงานในโรงงานเกิดขึ้นตั้งแต่ราว 10 ปีก่อน เมื่อคุณพ่อตัดสินใจลงทุนติดตั้งโซลาร์รูฟท็อป ทั้งที่ในเวลานั้นยังถือเป็นเรื่องใหม่สำหรับภาคอุตสาหกรรม และมีระยะเวลาคืนทุน (ROI) ยาวถึง 6 ปี ซึ่งนานกว่าที่ธุรกิจส่วนใหญ่มักยอมรับกันที่ประมาณ 3-4 ปี

 

“ตอนนั้นคุณพ่อบอกว่า ถ้าเรารู้ว่าสิ่งไหนดีและมีโอกาสทำได้ ก็ลองทำดู สิ่งไหนไม่ดีก็ไม่ต้องทำ” 

 

ฉะนั้น การลงทุนติดตั้งโซลาร์รูฟท็อประยะแรกขนาด 1 เมกะวัตต์ให้ผลลัพธ์ชัดเจนกว่าที่คาด โดยสามารถลดค่าไฟฟ้าของโรงงานได้ทันทีประมาณ 25% หลังเริ่มใช้งาน ทำให้บริษัทมองเห็นโอกาสในการต่อยอดโครงการด้านประสิทธิภาพพลังงานในด้านอื่น ๆ เพิ่มเติม

 

จากนั้น นิชา บอกว่า เริ่มมองหาแนวทางลดการใช้พลังงานที่ซับซ้อนขึ้น ตัวอย่างหนึ่งคือการติดตั้งระบบ VSD (Variable Speed Drive) กับมอเตอร์ในสายการผลิต ซึ่งทำงานคล้ายสวิตช์หรี่ไฟ สามารถปรับกำลังการทำงานของมอเตอร์ให้สอดคล้องกับปริมาณงานจริง เมื่อมีล้อแม็กอยู่บนสายการผลิตก็ใช้กำลังเต็มที่ แต่เมื่อไม่มีงาน มอเตอร์จะลดรอบการทำงานลง ส่งผลให้ใช้ไฟฟ้าน้อยลงทันที

 

อีกโครงการสำคัญคือการปรับปรุงระบบอากาศอัด (Air Compressor System) ซึ่งเป็นระบบที่ใช้พลังงานสูงของโรงงาน เนื่องจากกระบวนการผลิตต้องพึ่งพาลมอัดตลอดเวลา บริษัทจึงทยอยเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศรุ่นเก่าเป็นรุ่นที่มีประสิทธิภาพสูงขึ้น พร้อมปรับปรุงระบบโดยรวมให้ทำงานได้ดีขึ้น ซึ่งช่วยลดการใช้ไฟฟ้าได้อย่างต่อเนื่องในระยะยาว

 

นอกจากนี้ ยังนำเทคโนโลยีเข้ามาช่วยติดตามการใช้พลังงานอย่างละเอียด โดยติดตั้งเซ็นเซอร์ตรวจวัดอุณหภูมิบนผนังเตาหลอมหลายจุด เพื่อเก็บข้อมูลการสูญเสียความร้อน

“หน้าที่ของผนังเตาคือการเป็นฉนวนกักเก็บความร้อนเอาไว้ภายในเตา ยิ่งความร้อนรั่วออกมาน้อยเท่าไร ก็ยิ่งหมายความว่าเราใช้พลังงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น แต่เมื่อใช้งานไปนาน ๆ ประสิทธิภาพของฉนวนก็จะเสื่อมลง” 

 

ข้อมูลจากเซ็นเซอร์จึงช่วยให้ทีมงานสามารถติดตามสภาพของเตาหลอมได้แบบเรียลไทม์ รู้ได้ว่าจุดใดเริ่มสูญเสียความร้อนมากผิดปกติ และสามารถวางแผนซ่อมบำรุงได้ก่อนที่จะเกิดการสูญเสียพลังงานจำนวนมากโดยไม่จำเป็น

 

 

เตรียมรับมือมาตรการ EU

อย่างไรก็ตาม เธอมองว่าความยั่งยืนไม่ได้จำกัดอยู่เพียงการบริหารจัดการภายในโรงงานเท่านั้น แต่ยังต้องคำนึงถึงความต้องการของลูกค้าและทิศทางของตลาดโลกควบคู่กันไป

 

สำหรับเลนโซ่ วีล ซึ่งมีฐานลูกค้าในยุโรปจำนวนมาก บริษัทเริ่มเห็นสัญญาณการเปลี่ยนแปลงจากกฎระเบียบด้านความยั่งยืนของสหภาพยุโรป (EU) ที่เข้มงวดขึ้นอย่างต่อเนื่องโดยลูกค้าหลายรายเริ่มสอบถามถึงแผนงานและความคืบหน้าด้านสิ่งแวดล้อมของบริษัท

 

ด้วยเหตุนี้ จึงตัดสินใจเดินหน้าขอการรับรองมาตรฐาน ISO 14064-1 ซึ่งเป็นมาตรฐานการจัดเก็บและบริหารจัดการข้อมูลการปล่อยก๊าซเรือนกระจกขององค์กร เพื่อเตรียมความพร้อมรองรับข้อกำหนดในอนาคต

 

นิชาระบุว่า ปัจจุบันเลนโซ่ วีล เป็นผู้ผลิตล้อแม็กรายแรกของไทยที่ได้รับการรับรองมาตรฐานดังกล่าว โดยบริษัทเริ่มดำเนินโครงการตั้งแต่ปีก่อน เนื่องจากพบว่าการจัดทำระบบข้อมูลคาร์บอนไม่ใช่เรื่องที่สามารถดำเนินการได้ภายในเวลาอันสั้น

 

“พอศึกษารายละเอียดจริง ๆ จะพบว่าเป็นงานที่ค่อนข้างซับซ้อน ต้องใช้เวลาเก็บข้อมูลและสร้างระบบภายในจำนวนมาก ไม่ใช่เพียงจ้างที่ปรึกษาแล้วจะทำเสร็จได้ทันที เราจึงเลือกเริ่มก่อน เพื่อให้เมื่อถึงวันที่ลูกค้าต้องการข้อมูล หรือมีกฎหมายใหม่ออกมา บริษัทจะสามารถตอบสนองได้ทันที” เธอกล่าว

 

นิชากล่าวว่า ได้ตัดสินใจนำซอฟต์แวร์ K Climate 1.5 เข้ามาช่วยบริหารจัดการข้อมูล ระบบดังกล่าวสามารถเชื่อมโยงข้อมูลบางส่วนเข้ากับฐานข้อมูลของบริษัทโดยตรง และสร้างรายงานที่จำเป็นสำหรับการขอรับรองมาตรฐานได้โดยอัตโนมัติ ช่วยลดภาระงานและเพิ่มความถูกต้องของข้อมูลคาร์บอนฟุตพรินต์ขององค์กร

 

นิยามสร้าง Sustainable Factory

นิชาระบุว่า หากจะสร้างโรงงานที่ยั่งยืน (Sustainable Factory) ให้เกิดขึ้นได้จริง องค์กรจำเป็นต้องมีทรัพยากรที่เหมาะสม และเข้าใจอย่างชัดเจนว่าการใช้พลังงานหรือการปล่อยก๊าซเรือนกระจกเกิดขึ้นจากจุดใดของกระบวนการผลิต

 

“สิ่งสำคัญที่สุดคือเราต้องรู้ก่อนว่าคาร์บอนหรือการสูญเสียพลังงานของเรามาจากตรงไหน เพราะถ้าไปลงทุนแก้ปัญหาในจุดที่ปล่อยคาร์บอนน้อย แม้จะลดได้จริง แต่ผลลัพธ์อาจไม่คุ้มกับเงินที่ลงทุนไป” เธอกล่าว

 

สำหรับทรัพยากรที่จำเป็นต่อการขับเคลื่อนองค์กรสู่ความยั่งยืนนั้น นิชาแบ่งออกเป็น 3 ด้านสำคัญ ได้แก่ ความรู้ เครือข่าย และเงินทุน

 

ด้านแรกคือ “ความรู้” องค์กรต้องเข้าใจข้อกำหนดของลูกค้า มาตรฐานสากล กฎระเบียบของภาครัฐ รวมถึงประเมินความพร้อมของโรงงานตนเองให้ชัดเจน

 

ด้านที่สองคือ “เครือข่าย” หรือการมีช่องทางแลกเปลี่ยนข้อมูลกับผู้เชี่ยวชาญและภาคอุตสาหกรรม เนื่องจากกฎเกณฑ์ด้านความยั่งยืนยังมีการเปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา และหลายเรื่องยังไม่มีคำตอบที่ชัดเจน การเรียนรู้ร่วมกันจึงเป็นสิ่งสำคัญ

 

ส่วนด้านสุดท้ายคือ “ทุน” ซึ่งไม่ได้หมายถึงเงินลงทุนเพียงอย่างเดียว แต่รวมถึงเวลาของผู้บริหารในการผลักดันโครงการ และการพัฒนาคนในองค์กรให้กล้าคิด กล้าตัดสินใจ และกล้านำเสนอแนวทางใหม่ ๆ

 

นิชาทิ้งท้ายว่า แนวทางของเลนโซ่คือการเริ่มต้นจากการรวบรวมข้อมูลให้มากที่สุด เพื่อจัดลำดับแหล่งปล่อยคาร์บอนหรือจุดที่ใช้พลังงานสูงสุด จากมากไปน้อย ก่อนวิเคราะห์แนวทางแก้ไขและคำนวณผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) ของแต่ละโครงการ

 

แม้บางโครงการในปัจจุบันอาจยังมีระยะเวลาคืนทุนที่ยาวเกินกว่าที่องค์กรต้องการ แต่ไม่ได้หมายความว่าโครงการเหล่านั้นจะไม่มีความคุ้มค่าในอนาคต เพราะต้นทุนเทคโนโลยีอาจลดลง มีนวัตกรรมใหม่เข้ามาช่วย หรืออาจมีมาตรการสนับสนุนและแรงจูงใจจากภาครัฐเพิ่มเติม

 

“สำหรับผู้บริหารโรงงานหรือคนในภาคการผลิต คิดว่าไม่จำเป็นต้องเริ่มต้นด้วยการคิดเรื่องกรีนหรือความยั่งยืนก็ได้ แค่เริ่มจากคำถามง่าย ๆ ว่าจะลดการใช้พลังงานได้อย่างไร เพราะสุดท้ายแล้วการลดพลังงานกับการลดคาร์บอนคือเรื่องเดียวกัน” นิชากล่าว